A verdade? A maioria dos fabricantes de bonés está subautomatizando. Você é um deles?

Continuo vendo o mesmo problema na fabricação de bonés: muitas fábricas adicionaram algumas máquinas, mas o fluxo de trabalho ainda é muito manual. Uma linha de costura pode funcionar bem. Uma etapa de corte pode ter um dispositivo. Embalagem, contagem, verificação de etiquetas e rastreamento de pedidos ainda dependem de pessoas olhando para mesas, caixas e anotações em papel. Essa lacuna parece pequena à primeira vista. Acho que fica caro rapidamente. Quando converso com fabricantes de bonés, os pontos problemáticos parecem familiares. Os trabalhadores gastam muito tempo movendo peças de uma etapa para outra. As verificações de qualidade acontecem tarde. Um erro no corte do painel ou na colocação do logotipo pode afetar todo o lote. Pedidos pequenos criam mais pressão, e não menos, porque a linha muda continuamente de estilo, tamanho e cor. A equipe trabalha duro, mas o resultado não corresponde ao esforço. Eu vi isso em uma fábrica de bonés que fabricava bonés esportivos e de golfe para pedidos de exportação. A equipe de costura era forte. O proprietário até comprou algumas máquinas semiautomáticas. Ainda assim, a sala de embalagem tinha três pessoas contando as tampas manualmente, uma pessoa verificando as etiquetas de tamanho e uma pessoa escrevendo as etiquetas das caixas. Um simples pedido de 2.000 bonés se transformou em um longo dia porque a equipe parou para corrigir erros de contagem. A questão não era falta de mão de obra. O problema é que a fábrica automatizou um canto e deixou o resto do processo para trás. Isso é o que quero dizer com subautomatização. Um fabricante de bonés instala máquinas onde o problema é fácil de ver, mas ignora os pontos que retardam todo o sistema. Na minha opinião, os melhores ganhos geralmente vêm de etapas enfadonhas. Guias de corte. Sistemas de alimentação. Contagem de pilhas. Impressão de etiquetas. Verificações de código de barras. Suporte de transportador simples. Estes não são chamativos. Eles economizam mãos, reduzem escorregões e mantêm a linha em movimento. Gosto de dividir a solução em alguns movimentos práticos. Começo mapeando todo o fluxo da tampa, desde o rolo de tecido até a caixa embalada. Procuro locais onde os trabalhadores repitam o mesmo movimento o dia todo. Se uma pessoa levanta, classifica, conta ou verifica o mesmo item repetidamente, essa etapa merece uma análise mais detalhada. Em seguida, separo as etapas que precisam de habilidade das etapas que precisam apenas de repetição. Costurar logotipos requer habilidade. Alinhar cada tampa dobrada em uma bandeja não. Esse tipo de trabalho muitas vezes pode ser apoiado por um dispositivo simples ou um pequeno gabarito. Isso mantém trabalhadores experientes nas partes que precisam de julgamento. Eu também olho para a mudança. Os fabricantes de bonés lidam com uma mistura de bonés de seis painéis, chapéus de pai, snapbacks, bonés de caminhoneiro e estilos personalizados. Se uma máquina demorar muito para reiniciar, a equipe evita usá-la. Esse é um custo oculto. Uma configuração melhor pode ser simples: guias claras, posições fixas, bandejas padrão, formatos fáceis de etiquetas e transferência limpa entre estações. As verificações de qualidade também são importantes. Prefiro verificações antecipadas a verificações tardias. Se o formato do painel, a posição do logotipo ou a tensão da costura forem verificados antes do lote avançar, a fábrica economiza mais do que tempo de reparo. Ele protege toda a ordem. Um erro detectado na costura é um pequeno problema. O mesmo erro encontrado na embalagem vira desperdício. Mais uma coisa que sempre digo aos proprietários: a automação deve se adequar ao mix de pedidos. Uma fábrica com pedidos repetidos estáveis ​​pode usar automação mais fixa. Uma fábrica que vive de execuções personalizadas precisa de suporte flexível, não de uma configuração rígida que quebra toda vez que um projeto muda. Acho que muitos fabricantes de bonés compram máquinas para exibição e não para fluxo. Essa escolha fica bem em uma foto. Não ajuda a fila quando o próximo pedido é diferente do último. A mesma fábrica que mencionei anteriormente fez uma mudança que ajudou muito. Eles adicionaram um pequeno sistema de código de barras para etiquetagem de caixas e um auxiliar de contagem baseado em bandeja na embalagem. Nada dramático. Nenhuma reconstrução gigante. O resultado foi simples. Menos erros de contagem. Transferência mais rápida. Menos retrabalho. A equipe ainda usou a habilidade onde era importante, mas as tarefas fáceis pararam de consumir o dia. Essa é a parte que mais me importa. Os fabricantes de bonés não precisam de mais ruído em torno da automação. Eles precisam de uma visão clara de onde o tempo escapa do processo. Pequenas correções podem tornar toda a linha mais leve. Quando o trabalho para de lutar contra si mesmo, a fábrica parece diferente. A equipe tem mais espaço para se concentrar e a ordem se move com menos atrito.

Eu costumava pensar que uma página poderia vencer apenas com palavras fortes. Então observei as pessoas saírem antes que a página carregasse totalmente. Essa é a parte que muitas marcas perdem. Um site lento pode fazer com que um bom conteúdo pareça fraco. Isso pode fazer com que uma oferta clara pareça difícil de confiar. Também pode fazer com que o tráfego pago funcione mais do que deveria. Vejo a velocidade como parte da mensagem. Se uma página abre rápido, sinto que a marca respeita meu tempo. Se rastejar, começo a duvidar de toda a experiência. Esse sentimento aparece em cliques, leads e vendas. Quando audito um site, começo com o básico que posso ver imediatamente: - Verifico a página primeiro no celular - Observo o tamanho das imagens principais - Reviso quantos scripts são carregados antes que a página se torne utilizável - Testo a página em uma rede lenta - Comparo a página inicial, a página do produto e a página de destino Muitas páginas lentas compartilham os mesmos problemas. Imagens grandes ficam no topo da página. Muitos pop-ups se acumulam. Ferramentas extras de rastreamento são carregadas mesmo quando não são necessárias. Banners de vídeo pesados ​​tentam fazer muito. Sempre digo isso às pessoas: velocidade não é apenas uma questão técnica. É um problema de experiência do usuário. Se eu administro uma loja online, quero que o comprador chegue ao produto rapidamente. Se eu administro uma empresa de serviços, quero que o visitante encontre a oferta e o botão de contato sem esperar. Se eu publicar conteúdo, quero que o leitor fique tempo suficiente para lê-lo. Uma solução simples geralmente dá o melhor resultado. Esta é a abordagem que uso com mais frequência: - Reduzo as imagens antes do upload - Uso formatos de imagem adequados ao trabalho - Removo scripts que não suportam o objetivo da página - Mantenho o layout limpo e fácil de digitalizar - Coloco a mensagem principal perto do topo - Evito longas paredes de texto que retardam o fluxo de leitura - Testo novamente após cada mudança Certa vez, trabalhei com uma pequena loja local que vendia produtos domésticos online. As páginas de seus produtos pareciam boas em um laptop, mas a versão móvel parecia pesada. A imagem do banner principal era muito grande e vários complementos foram carregados de uma só vez. Depois de reduzir o tamanho da imagem, remover alguns scripts extras e simplificar a página, o site ficou muito mais fácil de usar. As pessoas ficaram mais tempo e mais delas chegaram às etapas de contato e checkout. Esse é o tipo de melhoria que me interessa. Não é exagero. Não são afirmações vazias. Apenas um caminho mais suave para o visitante. O Google também presta atenção a esse tipo de experiência. Uma página rápida pode oferecer melhor visibilidade porque ajuda os usuários a permanecer e navegar no site. Não trato a velocidade como um truque para classificação. Eu trato isso como uma parte básica da boa entrega de conteúdo. Se eu quiser uma melhor velocidade da página, concentro-me primeiro no que os usuários sentem: - A página mostra conteúdo útil rapidamente? - Posso ler a mensagem principal sem demora? - Posso tocar em um botão sem esperar? - A página permanece estável durante o carregamento? Essas questões são mais importantes do que um design sofisticado. Já vi marcas gastarem muito em anúncios e conteúdo, ignorando a velocidade. Isso geralmente significa que eles continuam pagando por tráfego que enfrenta atritos imediatamente. Acho que é aí que acontece a verdadeira perda. A velocidade não é um pequeno detalhe. Ele molda a primeira impressão. Afeta a confiança. Ele pode decidir se um visitante continua ou sai. Quando reviso uma página, faço uma pergunta simples: se eu fosse o cliente, ficaria? Se a resposta parecer instável, corrijo o caminho de carregamento antes de adicionar mais cópias, mais cores ou mais recursos. Geralmente é aí que começa o ganho real.

Continuo vendo o mesmo problema na indústria de bonés. Uma fábrica pode ter máquinas de costura, cabeçotes de bordar e linhas de embalagem. O trabalho parece automatizado no papel. O chão de fábrica ainda depende de pessoas para pequenas entregas, verificações de arquivos, aprovação de amostras, correspondência de cores, contagens de estoque e atualizações de pedidos. É aí que começam os atrasos. É aí que os erros crescem. Do meu ponto de vista, esta é a lacuna oculta da automação. Muitos fabricantes de bonés concentram-se nas partes visíveis da produção. Eles compram máquinas melhores. Eles adicionam costura mais rápida. Eles atualizam as ferramentas de decoração. Eu respeito esse esforço. No entanto, a dor diária muitas vezes vem dos passos em torno da máquina, e não da máquina em si. Já vi um simples pedido de limite personalizado se transformar em uma longa cadeia de pequenos problemas. Um comprador pede 500 bonés com um logotipo na frente e uma etiqueta de tamanho no interior. A amostra parece boa. O tecido chega dentro do prazo. O bordado corre bem. Em seguida, a equipe de embalagem descobre que as etiquetas de tamanho foram misturadas em parte do pedido. Alguém tem que parar a fila, separar as peças e confirmar a lista novamente. A máquina nunca falhou. O processo em torno disso sim. Essa é a lacuna. Eu vejo isso em cinco lugares. Planejamento de produção Muitas fábricas de bonés ainda planejam pedidos manualmente ou com planilhas soltas. Quando o volume de pedidos muda, o plano quebra rapidamente. Um pedido urgente é adicionado. Uma cor fica curta. Um estilo precisa de um novo formato de painel. A programação muda e a equipe passa horas extras consertando a lista. Manuseio de arquivos e amostras A decoração da tampa depende de arte limpa, arquivos de pontos claros e notas de colocação corretas. Se uma versão do arquivo estiver errada, todo o lote poderá seguir a configuração errada. Já vi equipes fazerem a mesma pergunta três vezes: qual tamanho de logotipo é definitivo? Essa questão não deveria necessitar de três reuniões. Os bonés de rastreamento de materiais usam tecido, linha, faixas de suor, fivelas, etiquetas e caixas. Se a fábrica rastrear apenas o tecido principal, ela perderá as peças pequenas. Então uma linha para porque falta uma cor de linha. A ordem espera. O cliente também espera. Verificações de qualidade Algumas verificações ainda são manuais, mesmo quando o restante do processo é semiautomático. Uma pessoa pode inspecionar cada décima tampa a olho nu. Isso funciona para alguns empregos. Também deixa espaço para erros humanos quando a equipe está cansada ou apressada. Embalagem e envio Esta etapa costuma ser o ponto fraco. Tampa correta, caixa errada. Estilo certo, contagem errada. Rótulo errado. Detalhes da fatura ausentes. Já vi uma boa produção perder valor na mesa de embalagem. Acredito que a melhor maneira de preencher essa lacuna é não buscar a automação total de uma só vez. Eu começaria com os lugares que causam erros repetidos. Um caminho melhor é o seguinte: - Mapear o fluxo completo de pedidos, desde a consulta até a entrega - Marcar cada etapa que ainda depende de transferência manual - Acompanhar os três erros mais comuns durante um mês - Corrigir a etapa que gera mais retrabalho - Adicionar verificações simples antes de adicionar novas máquinas - Manter um arquivo de pedido compartilhado para vendas, produção e embalagem - Usar notas de aprovação de amostra claras para que cada equipe veja a mesma versão Não se trata de fazer a fábrica parecer moderna. Trata-se de tornar o trabalho estável. Aprendi isso com um fornecedor de pequena capitalização com quem trabalhei. O proprietário me disse que já havia investido em equipamento de bordado e configuração de corte. Ele esperava menos problemas. O problema não desapareceu. Ele se moveu. As vendas usaram uma folha, a produção usou outra e a embalagem usou uma terceira lista. Cada lista parecia bem sozinha. Juntos, eles causaram confusão. Sentamos e reconstruímos o fluxo de pedidos em uma página. A equipe adicionou uma regra clara de nome de arquivo, uma nota de aprovação e uma lista de verificação de embalagem. Nenhuma máquina nova veio primeiro. A taxa de erro caiu antes da próxima temporada movimentada. Essa mudança fez mais do que um breve discurso de vendas jamais poderia. Acho que é por isso que a indústria de bonés ainda tem uma lacuna oculta de automação. A lacuna nem sempre é alta. Esconde-se dentro de pequenas tarefas que parecem fáceis. Uma nota de posicionamento do logotipo. Uma verificação de cor de acabamento. Uma etiqueta de caixa. Uma transferência entre duas equipes que acreditam que a outra equipe já confirmou. Quando olho para a fabricação de bonés hoje, não pergunto apenas: “Que máquina você usa?” Eu pergunto: “O que ainda precisa de uma pessoa para resgatar a ordem?” Essa pergunta revela o verdadeiro trabalho. Se uma empresa de capitalização deseja resultados mais suaves, menos erros e uma experiência mais limpa para o cliente, ela deve tratar todo o fluxo de trabalho como um sistema. As máquinas ajudam. Ajuda para limpar arquivos. Regras simples ajudam. A visibilidade compartilhada ajuda ainda mais. A lacuna oculta é real. A solução também. Tudo começa com as etapas que as pessoas continuam ignorando.

Vejo o mesmo problema repetidamente. As pessoas trabalham duro, mas a produção ainda parece baixa. As tarefas se acumulam. As mensagens continuam chegando. Os arquivos são copiados manualmente. Os relatórios são reconstruídos do zero. Um dia passa e o trabalho ainda parece inacabado. Minha opinião é simples: se uma tarefa pode ser realizada da mesma maneira repetidas vezes, ela não deve permanecer manual por muito tempo. O trabalho manual drena o foco. Isso retarda a equipe. Também aumenta a chance de pequenos erros que se transformam em atrasos maiores. Eu me importo com uma solução clara, não com uma promessa em voz alta. Começo olhando para o trabalho que se repete todos os dias. Isso geralmente inclui entrada de dados, acompanhamento de clientes, atualizações de pedidos, verificações básicas de relatórios e classificação de arquivos. Esses trabalhos não são difíceis, mas consomem mais energia do que deveriam. Uma pequena loja onde trabalhei uma vez me deu um bom exemplo. Sua equipe passava quase duas horas por dia copiando detalhes de pedidos de mensagens de bate-papo para uma planilha. Alguns pedidos foram inseridos com atraso. Alguns nomes foram digitados errado. A equipe se sentiu ocupada o dia todo, mas o verdadeiro trabalho continuava esperando. Mudamos uma parte do processo. Novos pedidos agora são colocados em uma planilha com os campos-chave já preenchidos. A equipe apenas revisa a linha, faz uma verificação rápida e segue em frente. A obra não desapareceu. Ficou mais fácil de lidar. A equipe aproveitou a economia de tempo para responder a mais perguntas dos clientes e enviar com mais rapidez. Esse é o tipo de mudança que eu gosto. Não começo com um grande sistema. Começo com uma tarefa. Eu me pergunto: - O que se repete todos os dias? - O que precisa dos mesmos dados continuamente? - Qual tarefa causa mais pequenos erros? - Que trabalho uma regra, modelo ou ferramenta simples pode realizar? Depois disso, torno o processo menor e mais limpo. Gosto de usar um fluxo simples: - Um local para os dados - Um formato claro para cada tarefa - Uma pessoa responsável pelas verificações - Um caminho do início ao fim Isso mantém o trabalho fácil de seguir. Também ajuda a equipe a saber o que fazer sem fazer as mesmas perguntas todos os dias. Também presto muita atenção aos pontos de transferência. Muito trabalho manual cresce no ponto em que uma pessoa passa o trabalho para outra. Uma nota de bate-papo se torna uma linha da planilha. Uma linha da planilha se torna um relatório. Um relatório se torna um e-mail. Cada etapa adiciona mais espaço para atraso. Quando removo uma ou duas dessas transferências, a produção geralmente melhora mais rápido do que as pessoas esperam. Não porque a equipe trabalhe mais. Porque a equipe desperdiça menos esforço. Veja como penso na prática: - Se um formulário de cliente é preenchido da mesma forma todos os dias, utilizo um formulário com campos fixos. - Se um relatório usa os mesmos números toda semana, uso um modelo que extrai dados de uma fonte. - Se uma mensagem vai para o mesmo grupo todos os dias, utilizo um formato salvo em vez de escrevê-la novamente. - Se ocorrer um acompanhamento após cada pedido, defino uma regra de lembrete para que ninguém precise se lembrar dele manualmente. Estes são pequenos movimentos. Eles também são úteis. Não gosto de sistemas que só ficam bem no papel. Quero uma configuração que as pessoas possam usar sem estresse. Isso significa que as etapas devem ser curtas. Os rótulos devem permanecer claros. A equipe deve saber onde clicar, onde verificar e onde parar. O dono de um restaurante com quem conversei tinha um problema diário de contagem de estoque. A equipe escrevia os números à mão e depois alguém os redigitava em uma folha. Erros apareciam com frequência e o proprietário não podia confiar nos números. Alteramos o fluxo para que o formulário de contagem correspondesse aos campos finais da planilha. Nenhuma cópia extra. Sem suposições extras. O proprietário teve uma visão mais limpa do estoque e a equipe gastou menos tempo consertando linhas. Isso é o que “menos trabalho manual, mais produção” significa para mim. Não se trata de forçar as pessoas a se apressarem. Trata-se de remover resíduos. Trata-se de dar à equipe um caminho melhor. Trata-se de ajudar um bom trabalho a aparecer mais rápido e com menos atrito. Se eu tivesse que dar uma regra, seria esta: não automatize o ruído. Corrija o processo primeiro. Se as etapas forem confusas, uma ferramenta apenas tornará a bagunça mais rápida. Sempre limpo o fluxo de tarefas antes de tentar acelerá-lo. Minha ordem usual é simples: - Encontre a tarefa repetida - Elimine as etapas extras - Defina um formato claro - Teste-o com uma equipe pequena - Observe onde as pessoas ainda ficam presas - Ajuste o ponto fraco Dessa forma, a mudança parece prática. As pessoas podem ver o benefício. Eles gastam menos tempo em tarefas ocupadas e mais tempo em trabalhos que agregam valor. Gosto de resultados que as pessoas possam sentir no dia a dia. Menos tarefas de copiar e colar. Menos acompanhamentos perdidos. Menos verificações duplas. Mais tempo para atendimento, vendas e solução real de problemas. Esse é um equilíbrio melhor para qualquer equipe. Se o seu trabalho ainda parece pesado, eu não culparia as pessoas primeiro. Eu examinaria o processo. Muitas equipes não têm falta de esforço. Eles têm poucos sistemas limpos. Quando a carga manual cai, a produção aumenta com menos tensão. Essa é a mudança que continuo almejando.

Continuo fazendo a mesma pergunta quando entro em uma fábrica: a linha está ajudando a empresa a se movimentar ou a empresa está gastando energia apenas para manter a linha funcionando? Muitas fábricas parecem ocupadas. As máquinas estão se movendo, as pessoas estão correndo, as telas estão piscando. Ainda assim, muitas vezes vejo os mesmos pontos problemáticos se repetirem. Os pedidos mudam rapidamente. As máquinas param no momento errado. As equipes anotam os dados manualmente e depois os perdem. Problemas de qualidade aparecem depois que o lote já foi lançado. O estoque fica no lugar errado, enquanto outra área fica escassa. Vejo a pressão sobre os gestores também. Eles querem produção estável, menos desperdício e menos surpresas. Eles também querem uma equipe que possa reagir sem aumentar o estresse. É aí que começa a verdadeira questão. A fábrica está preparada para se atualizar ou ainda trabalha com hábitos que não acompanham mais o ritmo do mercado? Acredito que a preparação começa com um passo simples: uma revisão honesta. Olho para o chão de fábrica e pergunto o que está atrasando as coisas. Se uma máquina parar, quanto tempo leva até que alguém saiba? Se faltar alguma peça, quem descobre primeiro? Se a qualidade cair, onde aparece o sinal? Se a equipe muda de turno, o próximo grupo recebe notas claras? Essas perguntas parecem básicas. Eles são básicos. Já vi muitas fábricas perderem mais tempo devido a comunicações fracas do que devido a equipamentos quebrados. Uma pequena fábrica de embalagens que observei certa vez tinha um problema que se repetia continuamente. A linha em si não era o principal problema. O verdadeiro problema era a visibilidade. Os operadores anotavam o tempo de inatividade no papel. Os supervisores recolhiam as folhas no final do turno. Quando a equipe percebeu uma tendência, o mesmo problema já havia acontecido diversas vezes. Depois de mudarem para um registro digital simples, descobriram que uma máquina perdia minutos todos os dias devido a um sensor solto. A correção não foi dramática. O impacto foi real. É por isso que sempre começo com o chão, não com os chavões. Eu verificaria primeiro estas áreas: 1. Condição do equipamento Quero saber quais máquinas falham com frequência, quais precisam de atenção regular e quais peças estão envelhecendo mais rápido do que o esperado. 2. Fluxo de dados Observo como as informações passam da linha de produção para o supervisor, depois para o planejamento e depois para o gerenciamento. 3. Verificações de qualidade Pergunto se os defeitos são detectados precocemente ou somente depois de várias unidades já terem sido afetadas. 4. Movimentação de materiais Verifico se as matérias-primas e os produtos acabados são fáceis de rastrear. 5. Resposta da equipe Observo a rapidez com que os funcionários reagem quando algo muda. Depois de ver os pontos fracos, posso traçar um caminho melhor. Geralmente prefiro pequenas mudanças às grandes. Uma fábrica não precisa mudar tudo de uma vez. Essa abordagem muitas vezes cria mais confusão. Uma linha piloto funciona melhor para muitas equipes. Uma linha pode testar um novo sistema, um novo layout ou uma nova regra de trabalho. Se funcionar, a equipe pode copiar o método para outras áreas. Já vi essa abordagem funcionar bem em uma oficina de peças metálicas. A equipe não começou com uma atualização completa da planta. Eles começaram com uma célula de produção que apresentava paradas frequentes. Eles rastrearam o tempo de inatividade, marcaram as causas mais comuns e ajustaram o tempo de manutenção. Eles também treinaram dois líderes de linha para registrar problemas em um sistema compartilhado. Em semanas, a equipe pôde ver padrões que antes estavam ocultos. A mudança não foi mágica. Era estável, visível e prático. Também presto muita atenção às pessoas. Uma fábrica pode comprar novas ferramentas, mas a equipe ainda precisa confiar nelas. Se os trabalhadores sentirem que o sistema existe para vigiá-los em vez de ajudá-los, resistirão. Prefiro enquadrar cada mudança em torno de uma ideia: tornar o trabalho mais fácil e o resultado mais limpo. Isso significa que o treinamento deve ser simples. A tela deve ser fácil de ler. O processo deve se adequar à mudança. As etapas de elaboração de relatórios não devem acrescentar encargos adicionais. Se a equipe puder usar o novo método sem confusão, a adoção será muito mais tranquila. Também acho que a prontidão da fábrica depende de uma coisa que muitos líderes ignoram: velocidade de decisão. Uma planta pode coletar muitos dados e ainda assim se mover lentamente. Isso acontece quando os dados estão em lugares diferentes e ninguém confia no quadro completo. Gosto de sistemas que oferecem uma visão clara da produção, do tempo de inatividade, da taxa de defeitos e da movimentação de estoque em um só lugar. Quando os gerentes conseguem ver os mesmos números, eles podem fazer chamadas mais rapidamente. Chamadas não perfeitas. Melhores. Minha visão é simples. Uma fábrica está pronta para recuperar o atraso quando consegue fazer quatro coisas bem: Ela vê os problemas cedo. Ele compartilha informações rapidamente. Mantém as pessoas treinadas e calmas. Melhora um passo de cada vez. Se sua fábrica ainda depende de memória, anotações em papel e relatórios atrasados, eu não chamaria isso de falha. Eu chamaria isso de sinal de alerta. Isso significa que há espaço para melhorar antes que a pressão fique mais forte. Eu começaria com uma linha, um problema, um alvo claro. Geralmente é aí que começa o progresso mais forte. Temos uma vasta experiência no campo da indústria. 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